VW: Serienstart des ID.5 schließt Elektrifizierung in Zwickau ab

Der E-SUV startet als sechstes BEV aus Zwickau und schließt zugleich die erste Transformation einer Großserien-Fabrik von Verbrenner auf Elektro ab. E-Auto-Produktionsnetz wächst. Halbleiterkrise hält an.

Letzter Blick vor dem Roll-Off: Volkswagen-Mitarbeiter Frank Wiegele prüft im Lichttunnel des E-Fahrzeug-Werks in Zwickau den ID.5. | Foto: VW
Letzter Blick vor dem Roll-Off: Volkswagen-Mitarbeiter Frank Wiegele prüft im Lichttunnel des E-Fahrzeug-Werks in Zwickau den ID.5. | Foto: VW
Johannes Reichel

Mit offiziellen Produktionsstart des ID.5 und ID.5 GTX hat die Marke Volkswagen zugleich die Transformation des Fahrzeugwerks Zwickau zum reinen E-Standort abgeschlossen. Der traditionsreiche Standort in Westsachsen sei weltweit die erste Großserienfabrik eines Volumenherstellers, die vollständig von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor auf Elektroantrieb umgebaut wurde, reklamieren die Wolfsburger. In Zwickau werden nun sechs Modelle der Marken Volkswagen, Audi (Q4 e-tron) und Cupra (Born) auf Basis des Modularen E-Antriebsbaukastens (MEB) gefertigt.

In diesem Jahr gehen weiterhin die Werke in Emden (ID.4), Hannover (ID. Buzz) und Chattanooga (USA, ID.4) ans E-Auto-Produktionsnetz. Damit habe die Marke die Voraussetzungen geschaffen, 2022 an ihren Standorten in Europa, USA und China 1,2 Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf MEB-Basis zu bauen. Die Produktionskapazität in Zwickau entspricht einer Jahresproduktion von mehr als 300.000 Fahrzeugen – damit ist das Fahrzeugwerk Zwickau der derzeit leistungsfähigste Produktionsstandort für Elektrofahrzeuge in Europa.

Karosseriebau bei 90 Prozent Automatisierung

Das Fahrzeugwerk Zwickau wurde seit 2018 für rund 1,2 Milliarden Euro vom Verbrenner auf die Elektromobilität und zu einer digitalen, flexiblen und hocheffizienten Vorzeigefabrik umgebaut. Zum Einsatz kommen vermehrt unter anderem smarte Industrie-4.0-Roboter und fahrerlose Transportsysteme, die Bauteile vollkommen autonom an die Montagelinie bringen. Fast 40 Prozent des Investitionsvolumens flossen allein in die Erneuerung und Erweiterung des Karosseriebaus.

Die schon vorher hohe Automatisierung in diesem Bereich liegt nun bei nahezu 90 Prozent, die Anzahl an hochmodernen Robotern stieg von 1.200 auf 1.625. Auch die Automatisierung in der Montage wurde auf nun 28 Prozent fast verdoppelt – und die Ergonomie der Fertigung deutlich verbessert. Betroffen waren ausschließlich Arbeitsplätze mit monotonen oder körperlich anstrengenden Tätigkeiten, zum Beispiel das Arbeiten mit Händen über Schulterniveau oder Überkopfarbeiten.

Batteriesequenzer als höchstes Gebäude des Werks

In Summe sind mehr als 50.000 Quadratmeter an Gebäudefläche neu entstanden, etwa für die Erweiterung des Presswerks, mit dem alle Außenhaut-Karosserieteile für die Elektro-Modelle jetzt vor Ort gepresst werden – eine Einsparung von 9.000 LKW-Fahrten jährlich. Weitere zentrale Bauprojekte waren der Neubau einer Logistikhalle sowie eines Batteriesequenzers. Letzterer ist nun das höchste Gebäude im Werk Zwickau. Das Investitionsvolumen allein dieser drei Projekte liegt bei rund 115 Millionen Euro.

Mit der E-Mobilität sind in Zwickau dauerhaft zukunftsfähige Arbeitsplätze entstanden. Die rund 9.000 dauerhaft am Standort tätigen Mitarbeiter sind per Weiterbildungsoffensive auf die neue Technologie vorbereitet worden. So haben alle Mitarbeiter Informationsveranstaltungen zur E-Mobilität durchlaufen. 3.000 Mitarbeiter absolvierten das Trainingscenter E-Mobilität, in dem sie detailliert auf die neuen Produktionsanforderungen geschult wurden. In Summe hat die Zwickauer Mannschaft bis Ende 2020 rund 20.000 Trainingstage absolviert, bilanziert der Hersteller weiter.

Grüne Produktion ist Pflicht

Mit den in Zwickau produzierten Modellen liefere man ausschließlich Fahrzeuge an Kunden aus, die bilanziell über die gesamte Liefer- und Fertigungskette CO2-neutral produziert werden, wie es heißt. Im Herstellungsprozess werde die Entstehung von CO2 so weit wie möglich vermieden oder reduziert – und die nicht vermeidbaren Emissionen durch Klimaschutzmaßnahmen ausgeglichen. Die Maßnahmen zur CO2-Vermeidung bei der Fertigung umfassen auch die energieintensive Produktion von Batteriezellen. Hier wurde für die Fertigung der Zellen vereinbart, dass die Lieferanten grünen Strom aus erneuerbaren Quellen einsetzen. Mit diesem großen Hebel lässt sich die Ökobilanz des E-Autos weiter verbessern.

Strom aus 100 % Erneuerbaren

Im Werk Zwickau wurde die externe Stromversorgung bereits 2017 auf 100 Prozent Ökostrom umgestellt. Verbleibende Emissionen aus einem eigenen Blockheizkraftwerk mit hocheffizienter Kraft-Wärme-Kopplung sowie der gesamten Vorkette werden seit dem Produktionsanlauf des ID.3 in November 2019 für alle in Zwickau gefertigten Modelle durch zertifizierte Klimaprojekte nach offiziell anerkannten Standards ausgeglichen.

„Das Fahrzeugwerk Zwickau hat mit sechs Anläufen von drei Marken in nur 26 Monaten wichtige Pionierarbeit für den Konzern geleistet. Die Erkenntnisse und Erfahrungen werden uns helfen, unser Produktionsnetzwerk schnell und effizient weiter zu elektrifizieren“, ist sich Christian Vollmer,Produktionsvorstand Marke Volkswagen sicher.

Stefan Loth, Vorsitzender der Geschäftsführung Volkswagen Sachsen ergänzt, man habe nach der Gläsernen Manufaktur Dresden den zweiten fahrzeugbauenden Volkswagen Standort in Sachsen zu 100 Prozent auf E-Mobilität umgestellt.

"Abhängig von der Versorgungslage mit Halbleitern liegt unser Fokus nun auf dem Erreichen der Kammlinie. Wir möchten die 180.000 bei Volkswagen Sachsen gebauten Fahrzeuge aus 2021 in diesem Jahr übertreffen", blickte Loth voraus.

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