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VW ID.3: In Zwickau geht die Vorserienfertigung ans Netz

Das VW-Werk Zwickau steht unter Strom: Die Vorserienproduktion des VW ID.3 ist angelaufen - gleiches gilt für die Komponentenwerke.

In Zwickau ist die Vorserienfertigung des ID.3 bereits gestartet. | Foto: VW
In Zwickau ist die Vorserienfertigung des ID.3 bereits gestartet. | Foto: VW
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Gregor Soller

Der Start in Zwickau bedeutet auch neue Produktionsanläufe in den Werken der Volkswagen Group Components: Der E-Antrieb kommt aus Kassel, Salzgitter liefert den hessischen Kollegen Rotor und Stator zu. Das Werk Braunschweig entwickelt und fertigt das Batteriesystem, andere Werke steuern Guss- oder weitere Bauteile bei.

Das Herz des Sachsenstromers kommt aus Nordhessen: Das Werk Kassel liefert die elektrischen Antriebe und zudem Plattformteile. Neben dem Direktschaltgetriebe DSG, für das Kassel seit Produktionsbeginn vor 16 Jahren bekannt ist, werden künftig vor allem E-Antriebe für den Modularen E-Antriebs-Baukasten (MEB) produziert. Mit Teilen aus den Komponenten­werken Salzgitter, Poznań und Hannover werden am Standort Kassel alle Bauteile zum E-Antrieb zusammengefügt. Kassel fertigt übrigens die E-Antriebe für alle MEB-Fahrzeuge für Europa und Nordamerika. Die Produktion der Vorserienantriebe ist erfolgreich gestartet, künftig sollen bis zu 500.000 Einheiten pro Jahr das Werk verlassen.

Kassel kooperiert eng mit dem chinesischen Werk Tianjin, wo parallel der E-Antrieb für den chinesischen Markt produziert wird. Gemeinsam sollen die beiden Werke ab 2023 pro Jahr bis zu 1,4 Millionen E-Antriebe produzieren. Die Volkswagen Group Components ist damit künftig weltweit einer der größten Hersteller von E-Antrieben für Fahrzeuge.

Neben dem E-Antrieb werden in Kassel zudem tragende Bau- und Karosserieteile für den ID.3 gefertigt: Teile des ultrafesten Rahmen für den Batteriekasten, Dämpferaufnahmen, Querträger und der Tunnel. Die Kasseler Plattformteile werden anschließend im Werk Zwickau zur fertigen Fahrzeugkarosse verbaut.

Das Komponentenwerk Salzgitter hat sich zusätzlich zur konventionellen Motorenfertigung auf die Produktion von Rotor und Stator, zwei elementaren Bauteilen des E-Antriebs, spezialisiert. Neben Otto-, Diesel- und CNG-Antrieben werden hier pro Tag künftig bis zu 2.000 Einheiten Rotor und Stator produziert. In der Statorfertigung wird dazu eine selbstentwickelte neue Hairpin-Technologie eingesetzt. Das ermöglicht verbesserte Leistungsdaten bei kürzeren Fertigungs­zeiten. Salzgitter steht außerdem exemplarisch für den Transformationsprozess der Konzern Komponente: Die Volkswagen Group Components hat innerhalb der Volkswagen AG die End-to-End-Verantwortung für die Batterie, von der Forschung bis zum Recycling, übernommen – und der Standort Salzgitter übernimmt darin entscheidende Abschnitte: Im Center of Excellence (CoE) wird Batteriefachwissen aufgebaut und noch in diesem Jahr eine Pilotanlage zur Batteriezellfertigung eröffnet. 2020 folgt die Pilotanlage für das Batterierecycling. In beiden Pilotanlagen sollen Kompetenz und Industrieprozesse aufgebaut werden.

In Braunschweig wird das Batteriesystem produziert. Dafür wurde extra eine eigene Halle gebaut, so groß wie neun Fußballfelder. Die Eröffnung ist für das vierte Quartal 2019 vorgesehen. Rund 2.000 Akkus sollen hier künftig täglich gefertigt und zur Fahrzeugproduktion nach Zwickau geliefert werden. Bereits seit 2013 baut Braunschweig seine Batteriekompetenz kontinuierlich aus, sowohl in der Entwicklung kompletter Systeme als auch in der Fertigung. Unter anderem werden hier Batteriesysteme für aktuelle Elektro- und Hybridfahrzeuge der Marke Volkswagen sowie für die LKW von Scania und MAN produziert.

Die Erfahrung und das Know-how flossen dann auch in das neueste Batteriesystem für den MEB eingeflossen. Aktuell werden die bereits hergestellten MEB-Batteriesysteme einer mehrwöchigen Härteprüfung unterzogen und auf Herz und Nieren getestet. Die Ergebnisse fließen anschließend in die weitere Entwicklung ein. Braunschweig stellt zudem Fahrwerkskomponenten her und montiert die Vorder- und Hinterachsen. Dazu zählen u.a. die Schweißgruppen und Lenksysteme, aber auch die Antriebsgelenkwellen aus dem Standort Fahrwerk Wolfsburg.

Was bedeutet das?

Nicht kleckern, klotzen! VW bereitet sich auf eine große ID.3-Nachfrage vor und versucht, soweit es geht, die Arbeitsplätze an den deutschen Standorten zu erhalten, in dem die Komponentenwerke massiv umgebaut werden. Einzige Krux daran: Künftig dürfte dort der Bedarf an Verbrennerteilen kontinuierlich sinken, was mittelfristig Arbeitsplätze kosten dürfte. Trotzdem muss man VW zu Gute halten, dass konsequent und rechtzeitig umgebaut wird. Schade nur, dass so viele Teile so dezentral gefertigt werden (was geschichtlich bedingt ist) und die Produktion so viele Lkw-Kilometer auf den Autobahnen verursachen wird.

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