Lightyear 0: So entsteht das effizienteste Serienauto der Welt

Er ist Brite – von der kompetent-lockeren Art, weshalb man Patrick Creevey, den Vehicle Program Manager bei Lightyear einfach nur „Paddy“ nennen soll. „Paddy“ kennt jeden Produktionsschritt am Lightyear-„Band“ aus dem effeff. Es beginnt mit der kompletten Rohkarosserie, die in Mischbauweise aus Stahl, Alu und Kohlefaser besteht und komplett aus seinem Heimatland UK angeliefert wird. Von wem, verschweigt er höflich. Dann werden die Türen abgenommen, welche an der Seite separat verglast und innen ausgeschlagen werden. Die Karosserie selbst kommt in ein Gehänge und ein Bot appliziert die Windschutzscheibe – ähnlich werden übrigens auch die Solarpaneele aufgebracht, die in beide Richtungen überwölbt sind.

Extrem effiziente Radnabenantriebe

Ebenfalls an seitlichen Arbeitsplätzen vorbereitet werden die Verkabelung, der Akku und die vier Radnabenmotoren, die anschließend montiert werden, wobei der Kabelbaum vergleichsweise kompakt ausfällt. Und während man den sowie die Motoren und den Grundträger der Armaturentafel gern zeigt, bleibt man beim Akku auch eher verhalten. Vor den Antrieben sitzen die vier Inverter und Steuerelemente. Dank deren hoher Effizienz sollen laut Creevey 99 Prozent der eingesetzten Energie auch in den Radnabenmotoren ankommen.

Dann folgt der Einbau des Armaturenbrettes, das ebenso seitlich vorbereitet wird, während unter der Haube die Klimatisierung montiert wird. Hinter der Frontschürze sitzt der Kühler mit beweglichen Lamellen, die aber laut Creevey nur öffnen, wenn man mit fünf Personen vollbeladen eine Passstraße hinauffährt oder in sehr hohen Temperaturen im Stau steht, sonst bliebe der „Shutter“ eben geschlossen, denn nur so lässt sich der cW-Wert von 0,175 realisieren.

Die Innenausstattung ist zu großen Teilen "made in Germany"

Nach Akku und Antrieb folgt der Innenausbau: Armaturenträger rein, Verkleidungsteile montiert, Sitze eingebaut. Wobei man bei den Verkleidungen, die von der Adler Pelzer Gruppe aus Bochum kommen, keine wütenden Kinder oder Tiere haben sollte: Denn um Gewicht zu sparen, handelt es sich um hinterschäumte Teile, die Tritte oder andere rüde Behandlung übelnehmen. Die elektrisch verstellbaren Sitze kommen von Recaro.

Dann werden die Türen wieder montiert und der fertig ausgebaute Lightyear 0 wird auf seine Räder gestellt., deren Radabdeckungen laut „Paddy“ allein 1,9 Prozent zum Aerodynamikrekord beitragen. Die leichten Materialien helfen, das Leergewicht auf 1.575 Kilogramm zu drücken – extrem wenig für eine elektrische Fünf-Meter-Limousine!

Aktuell montieren bis zu 50 Werker ein Auto pro Woche, wenn die Serienfertigung dann hochgelaufen ist, können bis zu fünf Autos pro Woche montiert werden. Insgesamt sollen 964 Lightyear 0 entstehen, bevor die Marke dann mit dem Lightyear 2 in echte Großserie gehe möchte. Ob man die ebenfalls bei den Experten von Valmet montiert oder eine andere Fertigungsstätte sucht, ließ Creevey noch offen.