Iveco: FPT launcht ePowertrain-Fabrik in Turin

FPT Industrial, die globale Antriebsmarke der Iveco-Gruppe, hat ihr neues ePowertrain-Werk in Turin eingeweit. Das Werk soll komplett auf die Produktion der elektrischen Produktpalette der Marke einschließlich elektrischer Achsen, elektrischer Zentralantriebe und Batteriepacks für leichte Nutzfahrzeuge, Kleinbusse und Busse ausgerichtet sein. Die Eröffnung sei ein weiterer wichtiger Meilenstein auf dem Weg zur Dekarbonisierung und für die Strategie der Marke, Netto-Null-Emissionen für ihre Produkte und alle ihre industriellen Aktivitäten zu erreichen, heißt es vom Unternehmen.

Erstes klimaneutrales Werk der Gruppe

Die neue Produktionsstätte ist zugleich das erste vollständig kohlenstoffneutrale Werk der Gruppe. Erreicht wird dies durch den Kauf von Energie aus erneuerbaren Quellen und Emissionsgutschriften. Darüber hinaus erzeugt das Werk Energie mit Solarzellen an der Fassade Fassade installierten Solarzellen und mit innovativen Technologien, wie dem "Mini-Windturm" und der "Smart Flower". Unterstrichen wird der Nachhaltigkeitsanspruch auch durch einen "Sustainability Garden", einem 6.000 Quadratmeter großen Innenbereich, der mit 100 trockenheitsresistenten Pflanzen einheimischer Arten mit hoher CO2-Aufnahmekapazität bepflanzt ist. Ein Fußgängerweg wurde mit recycelten Paletten angelegt. Entlang dieses Weges veranschaulichen vier Tafeln, die ebenfalls aus recycelten Paletten hergestellt wurden, die Nachhaltigkeitsprioritäten der Gruppe.

Synergien mit den Verbrennerwerken

Das neue Werk für den Elektroantrieb ePowertrain ist in das Gelände von FPT Industrial Stura integriert, neben den Test- und Produktionsanlagen für Verbrennungsmotoren, Getriebe und Achsen Achsen, was Synergien erschließen soll. Mit einer Gesamtfläche von 15.000 Quadratmetern verfügt das ePowertrain-Werk über drei parallele drei parallele Produktionslinien, die jeweils für die Montage von Batteriepacks, elektrische Zentralantriebe und die Produktion von HCV-Elektroachsen. Bei voller Auslastung werden dort jährlich über 20.000 elektrische Achsen und über 20.000 Batteriepakete für für LCVs, Kleinbusse und Busse produziert. Die Zahl der Beschäftigten soll etwa bei 200 liegen, während das neue ePowertrain Werk bereits zusätzliche Arbeitsplätze schafft.

Mensch und Maschine: Neueste Industrie 4.0-Technologie

Eingesetzt werden auch Mensch-Maschine und Industrie 4.0-Technologien, die eine automatische Sammlung und Analyse aller Daten, die für die Überwachung und Verbesserung der Sicherheit, Qualität Qualität und Produktivität erlauben sollen. Alle Produktionsprozesse basieren auf hochautomatisierten Lagern für die Verwaltung von Komponenten und werden über elektronisch gesteuerte Montagestationen abgewickelt. Angewandt werden etwa Augmented und Virtual Reality, die die Planungszeit für Produktionslinien durch Simulation der Betriebsergebnisse vor der physischen Installation verkürzen sollen. Zudem setzt man auf 3D-Druck und "Smart Observer"-Systeme, die auf intelligenten Sensoren basieren und 3D-Scanner für Messungen in messtechnischer Qualität, 3D-Realitätssimulatoren und kooperative Roboter. Diese Roboter verbessern zusammen mit den fahrerlosen Transportsystemen die Ergonomie und Sicherheit und machen die Arbeit des Bedienpersonals einfacher und weniger stressig, verspricht man sich.

Alles in der Cloud: Qualitätskontrolle in Echtzeit

Cloud-Qualitätskontrollen ermöglichen die sofortige Erkennung von Problemen, während Endkontrollen die Konformität des Produkts in Bezug auf Konfiguration, Leistung und Sicherheit sicherstellen. In der HCV-Linie für elektrische Achsen unterstützt eine Station mit Pick-by-Light-Technologie den Bediener und zeigt an, welches Bauteil auszuwählen und wo es zu montieren ist. So soll das Null-Fehler-Ziel erreicht werden. An der Batteriemontagelinie schützen Teppiche die Bediener vor möglichen elektrischen Streuungen, während Wärmebildkameras automatisch die Batterietemperaturen messen, sie melden auch Abweichungen von der Norm.