Daimler fährt "Electric first": Untertürkheim Zentrum für E-Mobilität

Mit hoher eigener Wertschöpfung und einem ganzheitlichen Ansatz bis hin zur Kleinserienfertigung von Batteriezellen will der Konzern bei der E-Mobilität aufholen - und bündelt das Know-how am Stammsitz.

Untertürkheim unter Strom: Die Daimler-Stammmarke Mercedes-Benz will die Kompetenzen in Stuttgart bündeln. | Foto: Daimler
Untertürkheim unter Strom: Die Daimler-Stammmarke Mercedes-Benz will die Kompetenzen in Stuttgart bündeln. | Foto: Daimler
Johannes Reichel

Die Daimler-Konzern-Marke Mercedes-Benz hat angekündigt, seinen Geschäftsbereich Drive Systems und das Werk Stuttgart-Untertürkheim auf Elektroantriebe ausrichten zu wollen. Das soll im Kontext des Strategieplans "Ambition 2039" geschehen, mit dem das Unternehmen den Weg zur CO2-Neutralität skizziert hat und einen Kurs unter dem Motto "Electric first" propagiert. Nach intensiven Verhandlungen hätten sich Geschäftsführung und Betriebsrat des Werks Untertürkheim darauf geeinigt, einen dreistelligen Millionenbetrag in die Transformation Untertürkheims zu investieren. Der Name soll "Mercedes-Benz Drive Systems Campus" lauten. Der größte Standort im globalen Powertrain Produktionsverbund werde sich dabei auf Forschung, Entwicklung und Produktionsanläufe von Antriebssystemen konzentrieren.

Hoher Anspruch: Ganzheitlichkeit

Die Vereinbarung stärke die Rolle von Untertürkheim als Entwicklungs- und Qualifizierungs-Hub für Antriebstechnologien. Zusätzlich soll der Standort seine bereits breite Kompetenz im Bereich E-Mobilität mit einem Campus für elektrische und elektrifizierte Antriebe weiter ausbauen. Dafür ergänzen eine neue Fabrik für die Kleinserienfertigung von künftigen Lithium-Ionen Batteriezellen und ein eigenes Battery Safety Lab die bestehenden Forschungs-und Entwicklungsaktivitäten im Bereich Batterietechnologie.

Man verfolge dabei einen ganzheitlichen Ansatz, der von der Grundlagenforschung und Entwicklung bis hin zur Fertigung von Batteriesystemen reicht, versichert der Hersteller. Bei der Serienfertigung werde sich der Standort verstärkt auf elektrische Antriebskomponenten konzentrieren, Batterie- und elektrische Antriebssysteme, während die konventionelle Motoren-, Getriebe- und Komponentenfertigung schrittweise auslaufen soll. Das werde sich auf Beschäftigungsprofile und -umfänge auswirken, so die Prognose. Die oberste Priorität sei dabei, die "strukturellen und personellen Anpassungen im Hinblick auf die betroffenen Arbeitsplätze sozialverträglich zu gestalten", wie man versichert.

Tiefe der Wertschöpfung: Zellfertigung für Kleinserien

Am Standort seien bereits umfangreiche Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten verankert, wie das E-Technikum und das Zell-Technikum, in denen unter anderem Prototypen elektrischer Antriebssysteme (eATS) aufgebaut sowie Zelltechnologien erforscht und erprobt werden. Darüber hinaus sollen die heute am Standort Nabern angesiedelten Forschungs- und Entwicklungsumfänge im Bereich der Batterie, darunter verschiedene Prüfstände, künftig auf dem Campus verortet werden. Zudem sind weitere Investitionen in den Ausbau des heutigen Zell-Technikums geplant, um die gesamte Wertschöpfungskette der Batterietechnologie abbilden zu können. Neben der Grundlagenforschung, der Vorentwicklung und dem Design von Batteriezellen soll auch die serienreife Produzierbarkeit anhand einer neuen Fabrik zur Kleinserienfertigung von Lithium-Ionen-Batteriezellen ermöglicht werden, skizziert man weiter. Diese soll 2023 in Betrieb gehen.

Labor für Nachhaltigkeit bis hin zum Recycling

Der Faktor Nachhaltigkeit, eine transparente Zellentwicklung bis hin zum Recycling, spiele dabei eine übergeordnete Rolle. Die Marke decke damit das Feld der Batterietechnologie künftig am Standort Untertürkheim gesamtheitlich ab - bis hin zu Batteriesystemen, die am Standort hergestellt werden. Die Batteriefabrik im Werksteil Brühl werde ab 2022 Batterien für Plug-in-Hybridfahrzeuge fertigen. Schon ab diesem Jahr laufen in der Batteriefabrik im Werksteil Hedelfingen Batteriesysteme für das Oberklasse-Modell EQS vom Band. Der EQS werde ab dem ersten Halbjahr 2021 in der rund 20 km entfernten Factory 56 in Sindelfingen gefertigt. Auch das Batteriesystem für den EQE wird in Hedelfingen produziert.

Bis zum Wechselrichter: Möglichst viel aus eigener Hand

Das Unternehmen setzt zudem einen Fokus auf die Entwicklung des elektrischen Antriebssystems, umfassend die intelligente Kombination von Elektromotor, Batteriesystem, Leistungselektronik und Software, bis hin zur Serienreife inklusive Erprobung. Die nächste Generation von Elektromotoren wolle man in-house entwickeln, einschließlich Wechselrichter und Hochvolt-Technologie. Die Fertigung und Montage von Teilen des elektrischen Antriebsstrangs (eATS) für künftige Fahrzeugmodelle der Marke Mercedes-EQ startet Ende 2024 und soll das Produktportfolio der Batteriefabriken in Hedelfingen und Brühl abrunden. Die bisher geplanten Produktionsvolumina beim elektrischen Antriebsstrang würden sich dabei verdoppeln, kündigen die Schwaben weiter an.

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