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Continental: Aus Werken werden Digital-Fabriken

Der Zulieferer will den kompletten Produktionsprozess von Automotive-Komponenten digitalisieren. Dafür gründet man ein Partnerkonsortium mit acht IT- und Prozessoptimierungs-Unternehmen, Universitäten sowie Start-ups.

Automotive-Fertigung, quo vadis? Mittels kontinuierlicher Datenanalyse sämtlicher Produktionsabläufe sollen Automotive-Werke optimiert, exakte Produktivitäts-Vorhersagen getroffen und Ausfallzeiten minimiert werden können. (Foto: Continental)
Automotive-Fertigung, quo vadis? Mittels kontinuierlicher Datenanalyse sämtlicher Produktionsabläufe sollen Automotive-Werke optimiert, exakte Produktivitäts-Vorhersagen getroffen und Ausfallzeiten minimiert werden können. (Foto: Continental)
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Johannes Reichel
von Anna Barbara Brüggmann

DIAZI, also „Digitalisierung des Industrialisierungsprozesses in der Automobil- und Zuliefererindustrie“ heißt ein auf drei Jahre angelegtes Projekt, das vom Continental-Geschäftsfeld User Experience geleitet wird. Beteiligt sind insgesamt acht Partner aus Industrie und Forschung. Ziel sei es, Produktionswerke in die digitale Welt zu überführen, also neue Produktionslinien künftig digital zu planen, zu simulieren, und zu betreiben.

Projektziele

Continental zufolge soll dies die Effizienz, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit moderner Automotive-Werke erhöhen und dazu beitragen, beschleunigten Entwicklungszyklen, komplexen Lieferketten sowie sich wandelnden Kundenanforderungen zu begegnen. Auch wolle man durch die Effizienzsteigerung einen übergreifenden Beitrag zu einer nachhaltigen Mobilität leisten. Laut Thomas Ebenhöch, Head of Operations des Geschäftsfelds User Experience (UX) bei Continental Automotive, stelle das Projekt einen großen Schritt in Richtung Digitalisierung für die Automobilbranche dar. Continental forciere einen neuen Ansatz für effektive und nachhaltige Produktionsprozesse in der Automobil- und Zulieferindustrie.

„Digitale Fabrik“, was heißt das genau?

Es soll nach Angaben der Beteiligten eine voll digitalisierte Produktionsumgebung geschaffen werden, in der neue Fertigungslinien digital geplant und Produktionsabläufe simuliert werden. Dies bedeute, dass neue Fertigungsanlagen vor Inbetriebnahme zunächst virtuell anlaufen könnten. Mittels künstlicher Intelligenz soll ermöglicht werden, Prozesse fortlaufend zu optimieren, exakte Produktivitäts-Vorhersagen zu treffen und mithilfe von Datenanalysen die Ausfallzeiten aller Maschinen zu minimieren.

Verschiedene Produktionswerke eines Unternehmens sowie auch die Fertigungsstandorte von Lieferanten sollen miteinander vernetzt werden, um in Zukunft schnell, skalierbar sowie effizient zu produzieren.

Erste Projektphase vollendet

DIAZI wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert und aus der Europäischen Aufbau- und Resilienz Fazilität finanziert. Offiziell an den Start ging es am 1. Januar 2023, nun ist die erste Projektphase abgeschlossen.

In dieser sollten innerhalb verschiedener Digitalisierungsfelder konkrete Demonstrationsmodelle definiert werden, „um die gesamte virtuelle Linienplanung und Inbetriebnahme unter Einbezug datenbasierter Prozessoptimierung bis zum Transfer in den Anwendungsbetrieb einzuschließen“, heißt es.

In den Prozess eingebunden waren die Hochschule Landshut, die technischen Universität Braunschweig, das Software-Startup Ifox Systems, das IT-Management-Unternehmen Suse, das auf Intralogistik spezialisierte Unternehmen Naise, der Prozess- und Fertigungsoptimierer Dualis sowie plus10, ein Anbieter für Analyse-Software für automatisierte Fertigungsanlagen.

„Die Zusammenarbeit über Unternehmensgrenzen hinweg, wie dies im Projekt DIAZI gelebt wird, ist ein zentrales Element und stellt eine Schlüsselkomponente für die gesamte Branche dar. Die aus dem Projekt hervorgehenden Erkenntnisse und Demonstratoren haben das Potenzial, in zahlreiche Unternehmen und Produktionslinien adaptiert zu werden und als Impulsgeber für volldigitalisierte und KI-gestützte Produktionsprozesse zu dienen“, ist sich Ernst Stöckl-Pukall, Leiter des Referats Digitalisierung, Industrie 4.0 im Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz, sicher.

Was bisher geschah

Die Konsortiumpartner lieferten bereits ein Arbeitspaket namens „Datenbasierte Prozessoptimierung“. In diesem Rahmen wurde der komplette Datenstrom aus mehreren Produktionslinien in einer neu geschaffenen Cloud-Umgebung dargestellt und dann für eine laut Konsortium „besonders effektive“ Datenanalyse aufbereitet.

Anhand dieser Daten habe das DIAZI-Team mit dem Arbeitspaket „Virtuelle Linienplanung und Inbetriebnahme“, Fertigungslinien simulieren und vorhandene Produktionsabläufe optimieren können. Das zeige sich bereits in der beschleunigten Serienfertigung neuer Display-Lösungen.

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