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BMW investiert 400 Millionen Euro für den iNEXT

Hans Glas hätte es gefallen: Das Werk Dingolfing wird für die Montage elektrischer und autonom fahrender Modelle ertüchtigt

Der Werkleiter des BMW Group Werks Dingolfing, Christoph Schröder, das Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion, Dr. Milan Nedeljkovic und der Betriebsratsvorsitzende des BMW Group Werks Dingolfing, Stefan Schmid (v.l.n.r.), machen sich ein Bild vom Baufortschritt des BMW iNEXT Karosseriebaus. | Foto: BMW
Der Werkleiter des BMW Group Werks Dingolfing, Christoph Schröder, das Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion, Dr. Milan Nedeljkovic und der Betriebsratsvorsitzende des BMW Group Werks Dingolfing, Stefan Schmid (v.l.n.r.), machen sich ein Bild vom Baufortschritt des BMW iNEXT Karosseriebaus. | Foto: BMW
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Gregor Soller

Mit übernommenen Automarken ist der Fortbestand der Werke immer so eine Sache: Audi übernahm einst NSU und hat jetzt Sorgen, wie das Werk in Neckarsulm am besten ausgelastet wird. BMW übernahm einige Jahre zuvor Glas und hat das Werk der Dingolfinger zum Größten Europas weiterentwickelt. Das wird jetzt fortgesetzt: Der iNEXT soll in Dingolfing montiert werden, weshalb die Bayern rund 400 Millionen Euro in den Umbau in Niederbayern investieren. Damit bereitet BMW seinen größten Produktionsstandort in Europa auf die Fertigung rein batterieelektrischer und hochautomatisiert fahrender BMW Modelle vor. Mit dem Anlauf des iNEXT 2021 soll das Werk Dingolfing dann elektrische Modelle, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor im jeweils nachgefragten Mix auf einem einzigen Band zu fertigen.

Milan Nedeljkovic, Vorstand der BMW AG für Produktion, begründet die Planung so:

 
„Wir sind überzeugt, dass es in den nächsten Jahren weltweit nicht die eine Lösung für alle Mobilitätsanforderungen unserer Kunden geben wird. Vielmehr erwarten wir einen Mix aus unterschiedlichen Antriebsformen.“

Aktuell betrage der Anteil von Plug-in-Hybriden, also elektrifizierten Fahrzeugen, an der Dingolfinger Fertigung knapp 10 Prozent. Der iNEXT wird ab 2021 das erste rein batterieelektrische Fahrzeug sein, das in Dingolfing montiert wird.

Wichtig ist laut Milan Nedeljkovic auch die Systemintegration autonomer Fahrzeuge:

„Bei der immer komplexeren Technik in unseren Automobilen wird die Fähigkeit zur Systemintegration zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Mit dem BMW iNEXT beweisen wir am Standort Dingolfing, dass wir in der Lage sind, steigende Produktanforderungen in einer effizienten industriellen Großserienproduktion umzusetzen.“

In der Montage kann der BMW iNEXT viele bereits etablierte Prozessen nutzen. So wird er auf einem Band im Mix mit Modellen der BMW 5er-, 7er- und 8er-Reihe montiert werden. Jedoch verteilen sich einige Arbeitsinhalte anders über den Fertigungsprozess als bei konventionellen Fahrzeugen. Im Antriebs- bzw. Aggregateeinbau entfallen bestimmte Umfänge. In anderen Bereichen kommt es dafür zu mehr Montagetätigkeit – etwa durch den Einbau der Batterie und entsprechender Hochvoltkabel. Auch zusätzliche Sensorik, Reinigungssysteme und Hochleistungsrechner müssen in hochautomatisiert fahrenden Fahrzeugen verbaut werden. Außerdem müssen spezielle Prüfplätze zur Absicherung der Funktionalitäten vorgehalten werden. Diese Neuverortung von Arbeitsinhalten entlang des Fertigungsbands hat auch eine Erweiterung der Montagehalle und teilweise Neustrukturierung nötig gemacht. Doch der iNEXT soll auch ein neues Kapitel aufschlagen. Der neue Dingolfinger Werkleiter Christoph Schröder ergänzt dazu:

„Der BMW iNEXT ist mehr als nur ein neues Modell. Er ist Pionier bei vielen automobilen Schlüsselinnovationen, insbesondere auch beim autonomen Fahren. Und er ist Wegbereiter für den weiteren Rollout dieser Technologien in den kommenden Jahren. Die aktuellen Strukturmaßnahmen für den iNEXT werden daher auch künftigen, in Dingolfing gebauten Modellen zu Gute kommen.“

Der Karosseriebau für den iNEXT wird schon seit einigen Monaten neu aufgebaut. Auch für die komplexe Bodengruppe der Karosserie entstehen derzeit ganz neue Fertigungslinien. Dabei profitiert die ehemalige Fertigungsstätte der Glas-Automobile in hohem Maße von seiner langjährigen Misch- und Leichtbaukompetenz und Strukturen, die bereits für die aktuelle Generation des BMW 7ers geschaffen wurden. Bereits für diese wurde die Fertigung im Werk – etwa durch einen der längsten Lackiererei-Trockenöfen der Industrie – auf einen Materialmix aus Stahl, Alu und CFK (carbonfaserverstärkter Kunststoff) ausgelegt.

Im Gegensatz zu vielen anderen Autoherstellern fasst BMW viele Abläufe in Niederbayern zusammen: So kommen Vorderachsträger, das E-Getriebe und Achsen für den iNEXT direkt aus dem Dingolfinger Komponentenwerk 02.10 und dem Außenstandort Niederviehbach. Ein weiterer Werksteil, das Werk 02.20, steuert den Hochvoltspeicher und den E-Motor der neuesten Generation bei. Als weltweites Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group wird dieses Werk gerade massiv ausgebaut und weiterentwickelt. Bis zu 2.000 Mitarbeiter sollen am Standort langfristig im Bereich der E-Komponentenfertigung arbeiten.

Was bedeutet das?

BMW baut Dingolfing weiter aus und macht es zu einem Kernkompetenzzentrum für Elektromobilität. Endlich mal wieder eine gute Nachricht für den Fahrzeugstandort Deutschland, der aktuell eher massiv „zurückgebaut“ wird.

 

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