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BASF: Schlüsselfabriken für Akkuproduktion in Schwarzheide

Ein wichtiges Puzzlestück der lokalen Wertschöpfung: Mit der Batterie-Elektrodenfabrik in Schwarzheide versucht Deutschland die Lücke zu schließen und Schlüsseltechnologie in die Region zu holen. Am Standort entsteht zudem eine Anlage für Batterierecycling.

Schwarze Masse als Schlüssel: Mit der Anlage für Kathodenmaterialien in Schwarzheide produziert BASF nun in allen drei Hauptmärkten weltweit: Europa, Asien und Nordamerika. Sie ist die erste Produktionsanlage für leistungsstarke Kathodenmaterialien in Deutschland und die erste vollautomatische Großanlage zur Herstellung von Kathodenmaterialien in Europa. | Foto: BASF
Schwarze Masse als Schlüssel: Mit der Anlage für Kathodenmaterialien in Schwarzheide produziert BASF nun in allen drei Hauptmärkten weltweit: Europa, Asien und Nordamerika. Sie ist die erste Produktionsanlage für leistungsstarke Kathodenmaterialien in Deutschland und die erste vollautomatische Großanlage zur Herstellung von Kathodenmaterialien in Europa. | Foto: BASF
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Johannes Reichel

In Anwesenheit von Bundeswirtschafts- und Klimaschutzminister Robert Habeck ist die Produktion von Batterie-Elektrodenmaterial im BASF-Werk in Schwarzheide gestartet. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) fördert die innovative Anlage gemeinsam mit dem Land Brandenburg im Rahmen des ersten Batterie-IPCEIs (Important Projects of Common European Interest) mit insgesamt rund 175 Millionen Euro. Die Investition werde rund 150 neue Arbeitsplätze schaffen, heißt es aus dem Ministerium.

„Heute zieht ein weiteres Stück Zukunft in den traditionsreichen Standort der BASF inmitten der Lausitz ein – und wir erleben und sehen vor Ort, wie Transformation gelingt. Die Kombination einer hochmodernen Batterie-Aktivmaterialproduktion und einer Recyclinganlage fügt Deutschlands wachsendem Batterie-Ökosystem ein zentrales Puzzlestück hinzu", meinte Bundesminister Robert Habeck (Grüne).

Das Vorhaben steigere die Souveränität entlang der Wertschöpfungskette, fördere die Kreislaufwirtschaft und stärke so die Wirtschaftssicherheit. Zudem sichere vor Ort neue Wertschöpfung für die grüne Transformation auch die Zukunft des Werks und schaffe Arbeit in der im Strukturwandel begriffenen Lausitz, warb Habeck weiter. Das Projekt stehe stellvertretend: Dort, wo lange Zeit Kohle zu Benzin verflüssigt wurde, soll künftig das Aktivmaterial für Elektroauto-Batterien produziert werden, so der Minister.

Materialien für 400.000 E-Autos jährlich

In der Produktionsstätte, für die BASF mehrere 100 Millionen Euro am Standort investiert hat, können jährlich Materialien für die Kathodenseite von modernen Lithium-Ionen-Batterien für ca. 400.000 vollelektrische Fahrzeuge produziert werden. Daneben baut der Chemieriese aktuell noch eine Recyclinganlage für Akkus. Der Fokus liegt auf einer besonders nachhaltigen Produktion durch die Integration von Erneuerbaren Energien am Standort und hohe Energieeffizienz, heißt es. Seit August 2020 entstehen auf dem Werksgelände in Schwarzheide zwei neue, großskalige Produktionsanlagen für Kathodenmaterialien. Mit der Inbetriebnahme gehen die Produktionsstätten in den Produktionsbetrieb für die Bemusterung bei Kunden und starten ab 2025 in die Massenproduktion. Die Anlage werde Vorprodukte aus der ebenfalls neu entstehenden Anlage in Harjavalta/Finnland verwenden, die ebenfalls im Rahmen des IPCEIs durch die finnische Regierung gefördert wird.

Batterierecycling als wichtige Rohstoffquelle

Der Chemiekonzern will am selben Standort auch eine Prototypanlage für das Batterierecycling errichten. Diese ermöglicht ab der geplanten Inbetriebnahme Ende 2023 die Entwicklung von Verfahren, um eine höhere Rückgewinnung von Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan aus ausgedienten Lithium-Ionen-Batterien zu erreichen. Gleichzeitig können in der Anlage auch Metalle aus Produktionsausschuss von Zellherstellern und Herstellern von Batteriematerialien recycelt werden. Angesichts des schnellen Wachstums des Markts für Elektrofahrzeuge bietet das Recycling zukünftig einen wettbewerbsfähigen und nachhaltigen Zugang zu Batterierohstoffen. Die gewonnenen Metalle und das Lithium werden zur Herstellung neuer Kathodenmaterialien verwendet und ermöglichen eine Kreislaufwirtschaft für die Batterie-Wertschöpfungskette. Auch die Recyclinganlage wird im Rahmen des oben genannten BMWK-Vorhabens mit Kofinanzierung der Landesregierung gefördert.

Wertvolle schwarze Masse

Der Chemiekonzern bietet in Asien und Nordamerika bereits Kathodenmaterialien auf Basis von recycelten Metallen als Kreislauflösung an, um Ressourcen zu schonen und den CO2-Fußabdruck weiter zu reduzieren. Mit den Investitionen in Schwarzheide unterstütze der Konzern nun direkt den europäischen Markt und ermöglicht gleichzeitig ein schnelleres Wachstum ihres globalen Geschäfts. Ausgediente Batterien und Abfälle aus der Batterieproduktion werden in der neuen Anlage mechanisch zu Schwarzer Masse verarbeitet. Die Schwarze Masse enthält wichtige Metalle, die zur Herstellung von Kathodenmaterialien verwendet werden: Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan. In einem zweiten Schritt können diese wertvollen Metalle auf möglichst nachhaltige Weise chemisch zurückgewonnen und zur Herstellung neuer Kathodenmaterialien verwendet werden. Der Bau einer Anlage zur Herstellung von Schwarzer Masse hat bereits begonnen, und die Produktion wird voraussichtlich 2024 aufgenommen.

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